Eine echte Fallstudie...
In an industrial factory hall somewhere in Germany, a low hum from machinery echoes between the long aisles. Workers move purposefully around towering metal components-parts of large mobile lifting equipment destined for customers across Europe and far beyond. For decades, this family-run manufacturer has mastered precision engineering. Yet, as one of their logistics managers admits with a smile during our on-site visit, “even the best-made products are only as safe as the packaging that protects them.”
So begann unsere Zusammenarbeit: mit einem Telefonat, einer Herausforderung und der Möglichkeit, neu zu überdenken, wie lange und empfindliche Industriegüter verpackt, geschützt und kosteneffizient versandt werden können.
Ein erster Kontakt, der schnell zu einer technischen Partnerschaft wurde
Die Geschichte begann ganz einfach. Nachdem das Unternehmen auf unserer Website nach Lösungen für lange Industriekomponenten gesucht hatte, wandte es sich mit einer direkten Frage an uns:
"Können Sie uns faltbare Holzkisten in Längen, die über die Norm hinausgehen?"
Innerhalb weniger Stunden besprachen wir die ersten Anforderungen am Telefon. Innerhalb weniger Tage wurde ein erster Auftrag über 150 faltbare Sperrholzkisten - in den Längen 2400 mm, 3200 mm und 4200 mm - erteilt.
Diese Boxen waren für den Einwegversand vorgesehen. Jeder Container sollte hochwertige mobile Hebegeräte enthalten, die für einzelne Endkunden bestimmt waren. Die Rücksendung leerer Verpackungen war nicht wirtschaftlich, daher mussten Haltbarkeit, Stabilität und Effizienz bei der ersten und einzigen Fahrt gewährleistet sein.
Doch wie so oft in der Industrielogistik offenbaren sich die wahren Herausforderungen erst, wenn man selbst durch die Fabrik geht.
Ein zweiter Auftrag... und eine Einladung in die Fabrikhalle
Kurz nach Erhalt der ersten Lieferung kam der Hersteller mit einer zweiten Anfrage zurück. Diesmal wollte er Änderungen am Palettenboden vornehmen lassen. Anstatt die ursprünglichen Konstruktionsannahmen zu wiederholen, schlugen wir vor, das Lager und den Produktionsprozess des Kunden zu besuchen.
Als wir in der Fabrikhalle zwischen langen Stahlelementen und übergroßen Holzpaletten standen, wurde uns klar, dass die Anfrage nur ein Teil einer größeren Herausforderung war. Johanna, die Logistikleiterin, führte uns durch jede Station - Verpacken, Heben, Lagern, Verladen - und erklärte uns die Engpässe, mit denen sie konfrontiert waren.
Als wir die Besichtigung abschlossen, fanden wir mehrere Verbesserungen, die nicht nur die ursprüngliche Anfrage lösen, sondern auch versteckte Ineffizienzen beseitigen konnten, von denen der Kunde angenommen hatte, sie seien "einfach Teil der Arbeit".
Was dann geschah, überraschte selbst sie:
Wir haben alle Verbesserungen sofort in den zweiten Produktionslauf integriert.
Herausforderung 1: Gabelstapler verbiegt die Ladung bei der Aufnahme des Zentrums
Das kritischste Problem wurde bei einer Live-Vorführung deutlich. Als der Gabelstapler die langen Waren aus der Mitte anhob - was aufgrund von Gang- und Platzbeschränkungen notwendig war - gab die Palette unter dem Gewicht nach. Schon wenige Zentimeter Durchbiegung verursachten innere Druckstellen an den teuren Krankomponenten.
Unsere Lösung bestand aus zwei Teilen:
a) Erstellen einer seitlichen Öffnung für Center Pick-Up
Wir haben eine Öffnung in den Seitenbereich der Palette eingearbeitet, damit der Gabelstapler seine Gabeln genau am zentralen Balancepunkt einsetzen kann, ohne die Palettenwände zu beschädigen oder die Festigkeit zu beeinträchtigen.
b) Interne Holzeinlagen zur Unterstützung der Waren am Hebepunkt
Im Inneren der Kiste haben wir hochspezifische Holzstützen angebracht, die genau auf die Druckzonen des Gabelstaplers ausgerichtet sind. Die Stützen übertrugen die Last gleichmäßig und verhinderten ein Durchbiegen der Palette beim Heben.
Beim Test im Lager des Kunden wirkte der Logistikleiter erleichtert:
"Das ist das erste Mal, dass die Palette perfekt gerade bleibt. Das allein erspart uns den Stress, den wir seit Jahren haben."
Herausforderung 2: Flexible Umreifungsoptionen für unterschiedlich große Güter
Die Kranteile variierten nicht nur in der Länge, sondern auch in der Breite und Geometrie. Einige benötigten zwei Umreifungen, andere vier oder mehr, und die Umreifungspunkte änderten sich je nach Auftrag.
Bei der ursprünglichen Palettenkonstruktion war es für die Arbeiter schwierig, die richtigen Positionen zum Verzurren zu finden.
Wir haben das Oberdeck komplett umgestaltet:
- Alle Holzbretter auf dem Deck hatten einen Abstand von etwa 50 mm.
- Durch diese Abstände entstanden gleichmäßige Lücken, durch die die Bänder an jeder Stelle hindurchgeführt werden konnten.
- Die Arbeiter erhielten die Freiheit, jede Produktform sicher, schnell und ohne Improvisation zu sichern.
Das Verpackungsteam erwähnte später, dass allein diese Verbesserung die Ladezeit um viele Minuten pro Kiste verbesserte, a measurable efficiency win in a facility shipping dozens of crates per week.
Herausforderung 3: Optimierung der Ladekapazität für den Transport
Nicht jede Sendung erforderte die volle Höhe der ursprünglichen Kistenwände. In vielen Fällen hätten niedrigere Wände das gleiche Maß an Schutz geboten, aber das Volumen des Lastwagens und damit die Transportkosten verringert.
Wir haben zwei kompatible wandhohe Varianten geliefert:
- Standardhöhe für größere und komplexe Krane
- Niedriger Höhe für Kompaktkräne
Jetzt kann der Kunde für jede Sendung die optimale Wandgröße wählen, und der Logistikplaner kann die Lkw effizienter beladen.
Eine Zusammenarbeit, die über die erste Frage hinauswuchs
Was als einfacher Auftrag für faltbare Sperrholzkisten begann, entwickelte sich zu einem umfassenden Projekt zur Verpackungsoptimierung. Das Unternehmen profitierte von:
- Sichere Handhabung von langen, schweren Teilen
- Geringeres Risiko von Schäden
- Schnellere Verpackungszeiten
- Effizientere Nutzung der Transportkapazitäten
- Auf verschiedene Produktgruppen zugeschnittene Verpackungen
- Ein Partner, der ihre Logistik und nicht nur ihre Bestellung versteht
Einer der Ingenieure des Kunden fasste den Prozess perfekt zusammen, als er neben einer frisch gepackten Kiste stand:
"Wir waren auf der Suche nach Kisten. Was wir erhielten, war eine Reihe von Lösungen, die uns dabei geholfen haben, unsere Versandmethoden zu überdenken.
Ein gutes Beispiel dafür, wie Einblicke vor Ort einen echten Wert schaffen
Dieses Projekt zeigt, dass industrielle Verpackungen selten "nur" Verpackungen sind. Sie ist ein entscheidendes Bindeglied zwischen Produktion und Lieferung - wo Fehler echtes Geld, echte Zeit und echte Kundenzufriedenheit kosten.
Durch Besuche vor Ort, Gespräche mit Gabelstaplerfahrern und Ingenieuren sowie die Beobachtung des tatsächlichen Logistikflusses konnten wir Herausforderungen entdecken, die in einer E-Mail oder einer technischen Zeichnung nie auftauchen würden.
Und für diesen Kunden im Süden Deutschlands zahlen sich die Verbesserungen mit jeder Sendung aus.
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