Een echte casestudy...
In een industriële fabriekshal ergens in Duitsland weerklinkt het lage gezoem van machines tussen de lange gangpaden. Arbeiders bewegen doelgericht rond lange metalen onderdelen van grote mobiele hefapparatuur die bestemd is voor klanten in heel Europa en ver daarbuiten. Al tientallen jaren beheerst dit familiebedrijf de kunst van precisietechniek. Maar, zoals een van hun logistiek managers met een glimlach toegeeft tijdens ons bezoek ter plaatse, "zelfs de best gemaakte producten zijn slechts zo veilig als de verpakking die ze beschermt".
Dit is waar onze samenwerking begon: met een telefoontje, een uitdaging en een kans om opnieuw na te denken over hoe lange en gevoelige industriële goederen kosteneffectief kunnen worden verpakt, beschermd en verzonden.
Een eerste contact dat snel een technisch partnerschap werd
Het verhaal begon eenvoudig. Nadat het bedrijf op onze website had gezocht naar oplossingen voor lange industriële onderdelen, nam het contact met ons op met een directe vraag:
"Kunt u opvouwbare houten kisten in lengtes boven de standaard?"
Binnen enkele uren bespraken we telefonisch de eerste vereisten. Binnen enkele dagen werd een eerste bestelling van 150 opvouwbare multiplex kisten met een lengte van 2400 mm, 3200 mm en 4200 mm geplaatst.
Deze multiplex kratten waren bedoeld voor eenrichtingsvervoer. Elke container zou hoogwaardige mobiele hefapparatuur bevatten, bestemd voor individuele eindklanten. Het was niet economisch om lege verpakkingen terug te sturen, dus duurzaamheid, stabiliteit en efficiëntie moesten gegarandeerd zijn tijdens de eerste en enige reis.
Maar zoals zo vaak met industriële logistiek, worden de echte uitdagingen pas duidelijk als je zelf door de fabriek loopt.
Een tweede bestelling... en een uitnodiging voor op de fabrieksvloer
Kort na ontvangst van onze eerste levering kwam de fabrikant terug met een tweede verzoek. Deze keer wilden ze wijzigingen aanbrengen aan de palletbodem. In plaats van de aanvankelijke ontwerpaannames te herhalen, stelden we een bezoek aan het magazijn en het productieproces van de klant voor.
Toen we op de fabrieksvloer tussen lange stalen elementen en overmaatse houten pallets stonden, werd het duidelijk dat het verzoek slechts een deel van een grotere uitdaging was. Johanna, de logistiek manager, leidde ons door elk station en legde uit met welke knelpunten ze te maken hadden.
Tegen de tijd dat we ons bezoek hadden afgerond, hadden we meerdere verbeteringen geïdentificeerd die niet alleen hun oorspronkelijke verzoek konden oplossen, maar ook verborgen inefficiënties konden wegnemen waarvan de klant had aangenomen dat ze "gewoon bij het werk hoorden".
Wat er daarna gebeurde verraste zelfs hen:
We hebben alle verbeteringen meteen in de tweede productierun geïntegreerd.
Uitdaging 1: Vorkheftruck buigt de lading tijdens het oppakken in het midden
Het meest kritieke probleem werd duidelijk tijdens een live demonstratie. Toen de vorkheftruck de lange goederen in het midden optilde - noodzakelijk vanwege de beperkte ruimte - boog de pallet onder het gewicht. Zelfs een paar centimeter buiging veroorzaakte interne drukpunten op de dure kraancomponenten.
Onze oplossing bestond uit twee delen:
a) Een zijopening maken voor middenophalen
We hebben een opening gemaakt in de zijkant van de pallet, zodat de vorkheftruck zijn vorken precies op het centrale balanspunt kan inbrengen zonder de palletwanden te beschadigen of de sterkte in gevaar te brengen.
b) Interne houten inzetstukken om de goederen bij het liftpunt te ondersteunen
In de kist installeerden we zeer specifieke houten steunen die precies waren uitgelijnd met de drukzones van de vorkheftruck. De steunen brachten de lading gelijkmatig over op de pallet en voorkwamen zo dat de pallet tijdens het heffen verboog.
Tijdens het testen in het magazijn van de klant keek de logistiek supervisor opgelucht:
"Dit is de eerste keer dat de pallet perfect recht blijft. Dit alleen al bespaart ons de stress die we jarenlang hebben gehad."
Uitdaging 2: flexibele omsnoeringsopties voor goederen van verschillende grootte
De kraancomponenten varieerden niet alleen in lengte, maar ook in breedte en geometrie. Sommige hadden twee omsnoeringsbanden nodig, andere vier of meer, en de omsnoeringspunten veranderden afhankelijk van de bestelling.
Met het oorspronkelijke palletontwerp hadden de arbeiders moeite om de juiste posities voor het vastbinden te vinden.
We hebben het bovendek volledig opnieuw ontworpen:
- Alle houten planken op het dek hadden een tussenafstand van ongeveer 50 mm.
- Deze tussenruimte creëerde uniforme openingen waar riemen op elke plek doorheen konden.
- Werknemers kregen de vrijheid om elke productvorm veilig, snel en zonder improvisatie vast te zetten.
Het verpakkingsteam meldde later dat deze verbetering alleen al hun laadtijd verminderde met veel minuten per kist, a measurable efficiency win in a facility shipping dozens of crates per week.
Uitdaging 3: Optimaliseren van laadvermogen voor transport
Niet voor elke zending was de volledige hoogte van de oorspronkelijke kisten nodig. In veel gevallen zouden lagere wanden hetzelfde beschermingsniveau hebben geboden, maar zou het volume in de vrachtwagen kleiner zijn geweest - en daarmee de transportkosten lager.
We hebben twee compatibele wandhoge varianten geleverd:
- Standaard hoogte voor grotere en complexe kranen
- Lagere hoogte voor compacte kranen
Nu kan de klant voor elke zending de optimale wandgrootte kiezen en kan de logistieke planner de vrachtwagens efficiënter laden.
Een samenwerking die verder ging dan de eerste vraag
Wat begon als een eenvoudige bestelling van opvouwbare multiplex kisten veranderde in een volledig verpakkingsoptimalisatieproject. Het bedrijf profiteerde van:
- Veiliger hanteren van lange, zware onderdelen
- Minder risico op schade
- Snellere verpakkingstijden
- Efficienter benutten van transportcapaciteit
- Verpakkingen op maat voor verschillende productgroepen
- Een partner die hun logistiek begreep, niet alleen hun bestelling
Een van de ingenieurs van de klant vatte het proces perfect samen toen hij naast een net ingepakte krat stond:
"We waren op zoek naar multiplex kisten. Wat we kregen was een reeks oplossingen die ons hielpen opnieuw na te denken over hoe we verzenden."
Een sterk voorbeeld van hoe inzicht op locatie echte waarde creëert
Dit project laat zien dat industriële verpakking zelden "gewoon verpakking" is. Het is een cruciale schakel tussen productie en levering - waar fouten echt geld, echte tijd en echte klanttevredenheid kosten.
Door ter plaatse te gaan, met heftruckchauffeurs te spreken, met technici te praten en de daadwerkelijke logistieke stroom te observeren, konden we uitdagingen ontdekken die nooit in een e-mail of technische tekening zouden staan.
En voor deze klant in het zuiden van Duitsland, blijven de verbeteringen lonen bij elke zending die ze versturen.
Meer van ZAMKO
Ga voor meer informatie en nieuws over ons bedrijf naar onze Facebook-pagina!
Voor Product Demonstraties & Hoe het werkt bezoek onze YouTube Kanaal.
