Wie kann ein Automobilzulieferer seine Rücktransportkosten um 125% senken?
Return Transport Cost importancy?! Der Weg von Sofia nach Nordspanien erstreckt sich fast über den gesamten südeuropäischen Kontinent. Tausende von Kilometern an Autobahnen, Bergpässen und Grenzübergängen trennen die Produktionshallen eines bulgarischen Automobilzulieferers von den Montagewerken seines Kunden in Spanien.
Jede Woche verlassen Lastwagen Bulgarien, beladen mit präzisionsgefertigten Aluminiumkomponenten - Teile, die für Elektrofahrzeugplattformen, Fahrwerkssysteme und Strukturbaugruppen bestimmt sind. Sie fahren voll beladen nach Westen.
Sie kehren leer zurück.
Zumindest war das früher der Fall.
Als ich in der modernen Produktionsstätte des Unternehmens am Stadtrand von Sofia ankomme, ist das erste, was auffällt, Bewegung. Gabelstapler gleiten geräuschlos zwischen den Ladebuchten. Frisch bearbeitete Aluminiumprofile bewegen sich auf automatischen Förderbändern zu den Verpackungsstationen. Die Atmosphäre ist ruhig, aber bedächtig - der unverwechselbare Rhythmus der Tier-1-Automobilzulieferer.
Ein logistisches Problem, das im Verborgenen liegt
Jahrelang verließ sich das Unternehmen auf traditionelle Stahlgitterboxen, um seine Bauteile nach Spanien zu transportieren. Die Container waren langlebig, den Kunden vertraut und mit den bestehenden Logistiksystemen der Automobilindustrie voll kompatibel.
“Sie haben während des Transports perfekt funktioniert”, erklärt der Projektleiter Ivaylo, während wir an Stapeln fertiger Bauteile vorbeigehen, die auf den Versand warten. “Das Problem war nicht, dass sie voll wurden. Das Problem war, dass sie zurückkamen.”
Bei jedem Transport mussten die leeren Container zur Wiederverwendung nach Bulgarien zurückgebracht werden. Da die Gitterboxen starr und sperrig sind, nehmen sie sowohl in beladenem als auch in leerem Zustand fast das gleiche Volumen ein.
“Man zahlt fast doppelt”, sagt mir der Planmanager Victor später in seinem Büro mit Blick auf die Produktionshalle. “Einmal für den Versand des Produkts. Und noch einmal, um Luft zurückzuschicken.”
Bei so großen Entfernungen waren diese Leerkilometer teuer. Die Kraftstoffpreise schwankten. Fahrermangel erhöhte die Preise. Nachhaltigkeitsziele erhöhten den Druck, unnötige Transporte zu reduzieren.
Irgendwann fingen die Logistikkosten an, die Margen bei ansonsten erfolgreichen Aufträgen zu untergraben.
“Wir haben festgestellt, dass wir die Produktion kontinuierlich optimieren”, sagt der Betriebsleiter Victor. “Automatisierung, Energie, Material. Aber die Logistik - die war fast unangetastet.”
Das erste Gespräch mit ZAMKO
Der Wendepunkt kam bei Gesprächen mit dem Industrieverpackungsspezialisten ZAMKO.
Dem Projektleiter Ivaylo zufolge klang der ursprüngliche Vorschlag fast zu einfach.
“Sie sagten: ”Was wäre, wenn Sie mehr als 50% an Transportkosten für die Rücksendung von Logistikverpackungen sparen könnten?"
Er lacht.
“Wenn man das in der Automobilindustrie sagt, sucht man sofort nach dem Haken.”
Der Vorschlag lautete, den Gitterbox-Pool durch faltbare Gitterboxen zu ersetzen, die so konzipiert sind, dass sie mit den derzeitigen Gitterboxen voll stapelbar bleiben.
Der entscheidende Vorteil lag in der umgekehrten Logistik.
Zusammengeklappte Käfige benötigen deutlich weniger Platz.
“Wir könnten 2,25-mal mehr Leergut in einen Lkw laden”. Sagt Ivaylo.
Den Kunden überzeugen
Der Wechsel von Verpackungen in den Lieferketten der Automobilindustrie ist selten einfach. Jeder Container interagiert mit mehreren Beteiligten: Montagewerke, Lagerbetreiber, Transportunternehmen und Qualitätsingenieure.
“Die größte Herausforderung war nicht intern”, erklärt der Projektleiter. “Sie bestand darin, unseren Kunden zu überzeugen.”
Die spanischen Empfangswerke waren an Standard-Gitterboxen gewöhnt. Ein Wechsel der Ausrüstung barg das Risiko einer Betriebsunterbrechung - etwas, das OEM-Lieferketten um fast jeden Preis vermeiden.
Hier wurde die Kompatibilität entscheidend.
“Die Käfige ließen sich perfekt mit den vorhandenen Gitterboxen kombinieren”, sagt er. “Während des Übergangs konnten beide Systeme zusammen zirkulieren.”
Das Layout des Lagers musste nicht neu gestaltet werden. Die Handhabung der Gabelstapler blieb identisch. Die Ladehöhen blieben gleich.
“Aus ihrer Sicht”, fügt Ivaylo hinzu, “hat sich operativ nichts geändert”.”
Die ZAMKO-Ingenieure arbeiteten eng mit beiden Seiten zusammen, um Stapelstabilität, Handhabungssicherheit und Beladungsmuster zu testen.
“Sie kamen nicht nur mit einem Produkt”, bemerkt der Werksleiter Victor. “Sie kamen mit Berechnungen.”
Detaillierte Transportsimulationen ergaben ein Einsparungspotenzial für ein ganzes Jahr Rücktransport zwischen Bulgarien und Spanien.
“Das war der Moment, in dem sich die Diskussion änderte”, sagt Victor.
Die wirtschaftlichen Gründe für die Entscheidung
Im Konferenzraum werden Tabellen auf einem Bildschirm angezeigt.
Transportkosten, gefahrene Kilometer, geschätzte CO₂-Reduktion.
“Die Zahlen haben alle überzeugt”, sagt der Projektleiter.
Rücktransport, Die Rückhol-LKWs, die zuvor leere Gitterboxen transportierten, erreichten oft die Volumengrenze lange vor der Gewichtsgrenze. Mit faltbaren Gitterboxen verbesserte sich die Auslastung drastisch.
Anstatt jede Woche mehrere Lkw von West nach Ost zu schicken, wurden weniger Fahrzeuge benötigt.
“Die Einsparung beträgt nicht zehn Prozent”, erklärt Ivaylo. “Sie ist strukturell.”
Der Kraftstoffverbrauch sank. Es wurden weniger Fahrer benötigt. Der Verwaltungsaufwand sank.
Es gab sogar unerwartete Vorteile.
“Wenn weniger Lkw ankommen”, sagt er, “verringert sich die Überlastung der Höfe. Die Disposition wird einfacher.”
Victor, der Betriebsleiter, beugt sich vor.
“Bei der Automobilzulieferung ist Zuverlässigkeit wichtiger als der Preis. Aber wenn die Zuverlässigkeit gleich bleibt und der Preis sich deutlich verbessert, dann ist die Entscheidung klar.”
No Disruption Allowed
Perhaps the most remarkable part of the transition is how little actually changed inside the factory.
On the packaging line, operators continue loading components exactly as before.
Forklifts approach cages from the same angle. Stack heights remain standardised.
“We promised our teams there would be no operational complications,” the project manager says.
That promise mattered.
Production facilities running contracts for major European car manufacturers cannot afford experimental logistics solutions that slow throughput.
“The cages entered circulation gradually,” he explains. “Mixed with Gitterboxes.”
Because both systems interstacked safely, the transition happened invisibly.
“There was no big switch-off moment,” he says. “One week you noticed more cages than gitterboxes.”
Sustainability as a Bonus
Although cost savings drove the project, environmental gains quickly followed.
Fewer return trucks meant lower emissions.
For a company increasingly focused on lightweight materials and electrification projects, the alignment mattered.
“We are already investing heavily in sustainable production,” the plant manager says. “Energy efficiency, renewable power agreements, lightweight materials.”
Reducing unnecessary transport kilometres supported the same philosophy.
“You cannot talk about sustainability only inside the factory,” he adds. “Logistics is part of the footprint.”
Lessons Learned
As trucks depart the loading bays behind us, each trailer precisely filled, the project manager reflects on what surprised him most.
“How simple the solution was,” Ivaylo says.
- No new warehouse investments.
- No retraining programmes.
- No redesign of transport equipment.
“Sometimes innovation is not robotics or software,” he says. “Sometimes it is just asking: why are we transporting empty space?”
ZAMKO’s role, he emphasises, was not only supplying equipment but guiding the calculation process.
“They understood both packaging and logistics economics.”
For Victor, the plant manager, the lesson is even broader.
“In automotive, people resist change because mistakes are expensive,” he says. “But if you can change without risk – that is powerful.”
Outside, another truck begins its long journey west toward Spain, loaded with components destined for the next generation of European vehicles.
And when it returns to Bulgaria, it will carry far less air than before.
