How Automotive Supplier Cut its Return Transport Costs by 75%?
The Result
A Bulgarian Tier-1 automotive supplier running weekly truck shipments from Sofia to northern Spain — 2,700 km each way — cut its return truck costs by 75% by switching from rigid steel Gitterboxes to collapsible mesh wire pallet cages.
One return truck now does the work that four did before. On a weekly route, that means 39 fewer return truck movements per year and an annual saving of €147,420 on return transport alone. Saving 75 cents on every euro previously spent on return journeys.
No warehouse redesign. No retraining. No disruption to the customer’s Spanish assembly plant. The transition happened over several weeks while both container types circulated together, fully interstacked.
Ein logistisches Problem, das im Verborgenen liegt
Jahrelang verließ sich das Unternehmen auf traditionelle Stahlgitterboxen, um seine Bauteile nach Spanien zu transportieren. Die Container waren langlebig, den Kunden vertraut und mit den bestehenden Logistiksystemen der Automobilindustrie voll kompatibel.
“Sie haben während des Transports perfekt funktioniert”, erklärt der Projektleiter Ivaylo, während wir an Stapeln fertiger Bauteile vorbeigehen, die auf den Versand warten. “Das Problem war nicht, dass sie voll wurden. Das Problem war, dass sie zurückkamen.”
Bei jedem Transport mussten die leeren Container zur Wiederverwendung nach Bulgarien zurückgebracht werden. Da die Gitterboxen starr und sperrig sind, nehmen sie sowohl in beladenem als auch in leerem Zustand fast das gleiche Volumen ein.
“Man zahlt fast doppelt”, sagt mir der Planmanager Victor später in seinem Büro mit Blick auf die Produktionshalle. “Einmal für den Versand des Produkts. Und noch einmal, um Luft zurückzuschicken.”
Bei so großen Entfernungen waren diese Leerkilometer teuer. Die Kraftstoffpreise schwankten. Fahrermangel erhöhte die Preise. Nachhaltigkeitsziele erhöhten den Druck, unnötige Transporte zu reduzieren.
Irgendwann fingen die Logistikkosten an, die Margen bei ansonsten erfolgreichen Aufträgen zu untergraben.
“Wir haben festgestellt, dass wir die Produktion kontinuierlich optimieren”, sagt der Betriebsleiter Victor. “Automatisierung, Energie, Material. Aber die Logistik - die war fast unangetastet.”
Das erste Gespräch mit ZAMKO
The turning point came during discussions with industrial packaging specialist ZAMKO. According to the project manager Ivaylo, the initial proposal sounded almost too simple. “They said: what if you could save more than 50% on your transport costs of returning logistic packaging?” He laughs. “In automotive, when somebody says that, you immediately start looking for the catch.”
The suggestion was to replace the Gitterbox pool with collapsible mesh wire pallet cages — designed to remain fully interstackable with the current Gitterboxes. The key advantage lay in reverse logistics. Folded cages occupy dramatically less volume.
Why the Numbers Work: The Stacking Ratio
The physics are straightforward. An empty Gitterbox is a rigid steel frame. With careful hand-loading — placing the top unit manually inside the second — the team achieves three Gitterboxes per pallet place on the return truck. That is the practical maximum, and it requires extra labour at both ends of the 2,700 km route. For this distance, the extra effort is worth it.
An empty mesh wire pallet cage collapses and nests. Twelve cages stack per pallet place on the return truck — no special handling required. Three Gitterboxes versus twelve cages per pallet place: a 4:1 ratio. One return truck now carries what four return trucks carried before.
Container | Units per pallet place (return) | Return trucks per 100 units | Return cost per unit | Annual return trucks (weekly route) |
Steel Gitterbox (3-high, hand-stacked) | 3 units | ~1.0 truck | €38.18 | 52 movements |
Mesh wire cage (12-high, standard) | 12 units | ~0.25 truck | €9.55 | 13 movements |
Saving | 4:1 ratio | 75% fewer trucks | €28.64 per unit | 39 movements saved / €147,420 |
Based on: 2,700 km one-way, €1.40/km, 33 pallet places per standard curtainsider, weekly shipments (52 return movements/year before the switch).
€147,420 saved per year on return transport alone. Saving 75 cents on every euro previously spent on return journeys.
Den Kunden überzeugen
Der Wechsel von Verpackungen in den Lieferketten der Automobilindustrie ist selten einfach. Jeder Container interagiert mit mehreren Beteiligten: Montagewerke, Lagerbetreiber, Transportunternehmen und Qualitätsingenieure.
“Die größte Herausforderung war nicht intern”, erklärt der Projektleiter. “Sie bestand darin, unseren Kunden zu überzeugen.”
Die spanischen Empfangswerke waren an Standard-Gitterboxen gewöhnt. Ein Wechsel der Ausrüstung barg das Risiko einer Betriebsunterbrechung - etwas, das OEM-Lieferketten um fast jeden Preis vermeiden.
Hier wurde die Kompatibilität entscheidend.
“Die Käfige ließen sich perfekt mit den vorhandenen Gitterboxen kombinieren”, sagt er. “Während des Übergangs konnten beide Systeme zusammen zirkulieren.”
Das Layout des Lagers musste nicht neu gestaltet werden. Die Handhabung der Gabelstapler blieb identisch. Die Ladehöhen blieben gleich.
“Aus ihrer Sicht”, fügt Ivaylo hinzu, “hat sich operativ nichts geändert”.”
Die ZAMKO-Ingenieure arbeiteten eng mit beiden Seiten zusammen, um Stapelstabilität, Handhabungssicherheit und Beladungsmuster zu testen.
“Sie kamen nicht nur mit einem Produkt”, bemerkt der Werksleiter Victor. “Sie kamen mit Berechnungen.”
Detaillierte Transportsimulationen ergaben ein Einsparungspotenzial für ein ganzes Jahr Rücktransport zwischen Bulgarien und Spanien.
“Das war der Moment, in dem sich die Diskussion änderte”, sagt Victor.
Die wirtschaftlichen Gründe für die Entscheidung
Im Konferenzraum werden Tabellen auf einem Bildschirm angezeigt.
Transportkosten, gefahrene Kilometer, geschätzte CO₂-Reduktion.
“Die Zahlen haben alle überzeugt”, sagt der Projektleiter.
Rücktransport, Die Rückhol-LKWs, die zuvor leere Gitterboxen transportierten, erreichten oft die Volumengrenze lange vor der Gewichtsgrenze. Mit faltbaren Gitterboxen verbesserte sich die Auslastung drastisch.
Anstatt jede Woche mehrere Lkw von West nach Ost zu schicken, wurden weniger Fahrzeuge benötigt.
“Die Einsparung beträgt nicht zehn Prozent”, erklärt Ivaylo. “Sie ist strukturell.”
Der Kraftstoffverbrauch sank. Es wurden weniger Fahrer benötigt. Der Verwaltungsaufwand sank.
Es gab sogar unerwartete Vorteile.
“Wenn weniger Lkw ankommen”, sagt er, “verringert sich die Überlastung der Höfe. Die Disposition wird einfacher.”
Victor, der Betriebsleiter, beugt sich vor.
“Bei der Automobilzulieferung ist Zuverlässigkeit wichtiger als der Preis. Aber wenn die Zuverlässigkeit gleich bleibt und der Preis sich deutlich verbessert, dann ist die Entscheidung klar.”
No Disruption Allowed
Perhaps the most remarkable part of the transition is how little actually changed inside the factory.
On the packaging line, operators continue loading components exactly as before.
Forklifts approach cages from the same angle. Stack heights remain standardised.
“We promised our teams there would be no operational complications,” the project manager says.
That promise mattered.
Production facilities running contracts for major European car manufacturers cannot afford experimental logistics solutions that slow throughput.
“The cages entered circulation gradually,” he explains. “Mixed with Gitterboxes.”
Because both systems interstacked safely, the transition happened invisibly.
“There was no big switch-off moment,” he says. “One week you noticed more cages than gitterboxes.”
Sustainability as a Bonus
Although cost savings drove the project, environmental gains quickly followed.
Fewer return trucks meant lower emissions.
For a company increasingly focused on lightweight materials and electrification projects, the alignment mattered.
“We are already investing heavily in sustainable production,” the plant manager says. “Energy efficiency, renewable power agreements, lightweight materials.”
Reducing unnecessary transport kilometres supported the same philosophy.
“You cannot talk about sustainability only inside the factory,” he adds. “Logistics is part of the footprint.”
39 fewer truck movements per year on a 2,700 km route represents a significant and documentable reduction in Scope 3 Category 4 transport emissions — directly reportable under CSRD and GHG Protocol frameworks.
Lessons Learned
As trucks depart the loading bays behind us, each trailer precisely filled, the project manager reflects on what surprised him most.
“How simple the solution was,” Ivaylo says.
- No new warehouse investments.
- No retraining programmes.
- No redesign of transport equipment.
“Sometimes innovation is not robotics or software,” he says. “Sometimes it is just asking: why are we transporting empty space?”
ZAMKO’s role, he emphasises, was not only supplying equipment but guiding the calculation process.
“They understood both packaging and logistics economics.”
For Victor, the plant manager, the lesson is even broader.
“In automotive, people resist change because mistakes are expensive,” he says. “But if you can change without risk – that is powerful.”
Outside, another truck begins its long journey west toward Spain, loaded with components destined for the next generation of European vehicles. And when it returns to Bulgaria, it will carry three times as many empties as it did before — at a quarter of the cost per unit.
Running Long Return Routes with Rigid Containers?
If your operation uses non-foldable containers on return routes above 500 km, the transport economics almost always justify a switch to a collapsible system. The key variable is your stacking ratio: how many empties fit per pallet place in your return truck compared to the rigid alternative. On long cross-border routes, even a modest ratio improvement generates savings that far exceed the cost of the new container fleet.
ZAMKO supplies mesh wire pallet cages and sleeve pack systems across Europe with stock available for immediate delivery. For a calculation based on your specific route, fleet size, and container type, see the complete returnable packaging buyer’s guide or contact ZAMKO directly.
