How Automotive Supplier Cut its Return Transport Costs by 75%?
The Result
A Bulgarian Tier-1 automotive supplier running weekly truck shipments from Sofia to northern Spain — 2,700 km each way — cut its return truck costs by 75% by switching from rigid steel Gitterboxes to collapsible mesh wire pallet cages.
One return truck now does the work that four did before. On a weekly route, that means 39 fewer return truck movements per year and an annual saving of €147,420 on return transport alone. Saving 75 cents on every euro previously spent on return journeys.
No warehouse redesign. No retraining. No disruption to the customer’s Spanish assembly plant. The transition happened over several weeks while both container types circulated together, fully interstacked.
Een logistiek probleem verborgen in het volle zicht
Jarenlang vertrouwde het bedrijf op traditionele stalen Gitterboxen om zijn onderdelen naar Spanje te vervoeren. De containers waren duurzaam, bekend bij klanten en volledig compatibel met bestaande logistieke systemen voor de auto-industrie.
“Ze werkten perfect tijdens het transport”, legt projectmanager Ivaylo uit terwijl we langs stapels afgewerkte onderdelen lopen die op verzending wachten. “Het probleem was niet om vol te gaan. Het probleem was dat ze terugkwamen.”
Bij elke zending moesten de lege containers terug naar Bulgarije voor hergebruik. Omdat Gitterboxen stijf en volumineus zijn, nemen ze bijna hetzelfde volume in, of ze nu geladen of leeg zijn.
“Je betaalt bijna twee keer,” vertelt de planmanager, Victor, me later in zijn kantoor met uitzicht op de productievloer. “Eén keer om het product te verzenden. En nog een keer om lucht terug te sturen.”
Over zulke lange afstanden waren die lege kilometers duur. De brandstofprijzen schommelden. Chauffeurstekorten verhoogden de tarieven. Duurzaamheidsdoelstellingen verhoogden de druk om onnodig transport te verminderen.
Op een gegeven moment begonnen de logistieke kosten de marges van anders succesvolle contracten uit te hollen.
“We realiseerden ons dat we de productie continu aan het optimaliseren waren”, zegt fabrieksmanager Victor. “Automatisering, energie, materialen. Maar logistiek - dat was bijna onaangeroerd.”
Het eerste gesprek met ZAMKO
The turning point came during discussions with industrial packaging specialist ZAMKO. According to the project manager Ivaylo, the initial proposal sounded almost too simple. “They said: what if you could save more than 50% on your transport costs of returning logistic packaging?” He laughs. “In automotive, when somebody says that, you immediately start looking for the catch.”
The suggestion was to replace the Gitterbox pool with collapsible mesh wire pallet cages — designed to remain fully interstackable with the current Gitterboxes. The key advantage lay in reverse logistics. Folded cages occupy dramatically less volume.
Why the Numbers Work: The Stacking Ratio
The physics are straightforward. An empty Gitterbox is a rigid steel frame. With careful hand-loading — placing the top unit manually inside the second — the team achieves three Gitterboxes per pallet place on the return truck. That is the practical maximum, and it requires extra labour at both ends of the 2,700 km route. For this distance, the extra effort is worth it.
An empty mesh wire pallet cage collapses and nests. Twelve cages stack per pallet place on the return truck — no special handling required. Three Gitterboxes versus twelve cages per pallet place: a 4:1 ratio. One return truck now carries what four return trucks carried before.
Container | Units per pallet place (return) | Return trucks per 100 units | Return cost per unit | Annual return trucks (weekly route) |
Steel Gitterbox (3-high, hand-stacked) | 3 units | ~1.0 truck | €38.18 | 52 movements |
Mesh wire cage (12-high, standard) | 12 units | ~0.25 truck | €9.55 | 13 movements |
Saving | 4:1 ratio | 75% fewer trucks | €28.64 per unit | 39 movements saved / €147,420 |
Based on: 2,700 km one-way, €1.40/km, 33 pallet places per standard curtainsider, weekly shipments (52 return movements/year before the switch).
€147,420 saved per year on return transport alone. Saving 75 cents on every euro previously spent on return journeys.
De klant overtuigen
Het veranderen van verpakkingen in toeleveringsketens voor de auto-industrie is zelden eenvoudig. Elke container heeft te maken met meerdere belanghebbenden: assemblagefabrieken, magazijnbeheerders, transportbedrijven en kwaliteitsingenieurs.
“De grootste uitdaging lag niet intern,” legt de projectmanager uit. “Het was het overtuigen van onze klant.”
Spaanse ontvangstfabrieken waren gewend aan standaard Gitterboxen. Verandering van apparatuur bracht het risico van operationele onderbreking met zich mee - iets wat OEM-toeleveringsketens koste wat het kost vermijden.
Hier werd compatibiliteit doorslaggevend.
“De kooien stapelden perfect op de bestaande Gitterboxen,” zegt hij. “Tijdens de overgang konden beide systemen samen circuleren.”
De lay-out van het magazijn hoefde niet opnieuw ontworpen te worden. Het gebruik van vorkheftrucks bleef identiek. Laadhoogtes bleven hetzelfde.
“Vanuit hun perspectief,” voegt Ivaylo eraan toe, “veranderde er operationeel niets.”
De ingenieurs van ZAMKO werkten nauw samen met beide partijen om de stapelstabiliteit, de veiligheid bij het laden en lossen en de laadpatronen te testen.
“Ze kwamen niet alleen met een product,” merkt plantmanager Victor op. “Ze kwamen met berekeningen.”
Gedetailleerde transportsimulaties toonden potentiële besparingen voor een volledig jaar retourlogistiek tussen Bulgarije en Spanje.
“Toen veranderde de discussie,” zegt Victor.
De economie die de doorslag gaf
In de vergaderruimte verschijnen spreadsheets op een scherm.
Transportkosten, gereden kilometers, CO₂-reductieschattingen.
“De cijfers hebben iedereen overtuigd”, zegt de projectmanager.
Transport terug, Retourvrachtwagens die voorheen lege Gitterboxen vervoerden, bereikten vaak de volumelimiet lang voordat de gewichtslimiet werd bereikt. Met opvouwbare gaaskooien verbeterde het gebruik enorm.
In plaats van elke week meerdere vrachtwagens van west naar oost te sturen, waren er minder voertuigen nodig.
“De besparing is geen tien procent,” legt Ivaylo uit. “Het is structureel.”
Het brandstofverbruik daalde. Er waren minder chauffeurs nodig. De administratieve afhandeling daalde.
Er verschenen zelfs onverwachte voordelen.
“Als er minder vrachtwagens arriveren,” zegt hij, “wordt het minder druk op de werf. Plannen wordt eenvoudiger.”
Victor, de manager van de fabriek, leunt naar voren.
“Bij de toelevering aan de auto-industrie is betrouwbaarheid belangrijker dan de prijs. Maar als de betrouwbaarheid gelijk blijft en de prijs aanzienlijk verbetert - dan wordt de beslissing duidelijk.”
Geen verstoring toegestaan
Misschien wel het meest opmerkelijke deel van de overgang is hoe weinig er eigenlijk veranderde in de fabriek.
Op de verpakkingslijn gaan de operators door met het laden van de onderdelen, precies zoals voorheen.
Heftrucks benaderen de kooien vanuit dezelfde hoek. Stapelhoogtes blijven gestandaardiseerd.
“We hebben onze teams beloofd dat er geen operationele complicaties zouden zijn”, zegt de projectmanager.
Die belofte was belangrijk.
Productiefaciliteiten die contracten uitvoeren voor grote Europese autofabrikanten kunnen zich geen experimentele logistieke oplossingen veroorloven die de doorvoer vertragen.
“De kooien kwamen geleidelijk in omloop,” legt hij uit. “Gemengd met Gitterboxen.”
Omdat beide systemen veilig op elkaar aansloten, vond de overgang onzichtbaar plaats.
“Er was geen groot uitschakelmoment,” zegt hij. “De ene week zag je meer kooien dan gitterboxen.”
Duurzaamheid als bonus
Hoewel kostenbesparingen de drijvende kracht achter het project waren, volgden de milieuvoordelen al snel.
Minder retourvrachtwagens betekende minder uitstoot.
Voor een bedrijf dat zich steeds meer richt op lichtgewicht materialen en elektrificatieprojecten, was de afstemming belangrijk.
“We investeren al veel in duurzame productie”, zegt de fabrieksmanager. “Energie-efficiëntie, afspraken over hernieuwbare energie, lichtgewicht materialen.”
Het verminderen van onnodige transportkilometers ondersteunde dezelfde filosofie.
“Je kunt niet alleen binnen de fabriek over duurzaamheid praten,” voegt hij eraan toe. “Logistiek maakt deel uit van de voetafdruk.”
39 fewer truck movements per year on a 2,700 km route represents a significant and documentable reduction in Scope 3 Category 4 transport emissions — directly reportable under CSRD and GHG Protocol frameworks.
Geleerde lessen
Terwijl de vrachtwagens de laadperrons achter ons verlaten, elke trailer precies gevuld, denkt de projectmanager na over wat hem het meest heeft verrast.
“Hoe eenvoudig de oplossing was,” zegt Ivaylo.
- Geen investeringen in nieuwe magazijnen.
- Geen omscholingsprogramma's.
- Geen herontwerp van transportmiddelen.
“Soms is innovatie geen robotica of software,” zegt hij. “Soms is het gewoon de vraag: waarom transporteren we lege ruimte?”
De rol van ZAMKO, benadrukt hij, was niet alleen het leveren van apparatuur, maar ook het begeleiden van het berekeningsproces.
“Ze begrepen zowel de verpakking als de logistieke economie.”
Voor Victor, de manager van de fabriek, is de les nog breder.
“In automobiel, Mensen verzetten zich tegen verandering omdat fouten duur zijn”, zegt hij. “Maar als je kunt veranderen zonder risico, dan is dat krachtig.”
Outside, another truck begins its long journey west toward Spain, loaded with components destined for the next generation of European vehicles. And when it returns to Bulgaria, it will carry three times as many empties as it did before — at a quarter of the cost per unit.
Running Long Return Routes with Rigid Containers?
If your operation uses non-foldable containers on return routes above 500 km, the transport economics almost always justify a switch to a collapsible system. The key variable is your stacking ratio: how many empties fit per pallet place in your return truck compared to the rigid alternative. On long cross-border routes, even a modest ratio improvement generates savings that far exceed the cost of the new container fleet.
ZAMKO supplies mesh wire pallet cages and sleeve pack systems across Europe with stock available for immediate delivery. For a calculation based on your specific route, fleet size, and container type, see the complete returnable packaging buyer’s guide or contact ZAMKO directly.
